Il éxiste plusieurs types de résine d'injection dont le choix dépend de nombreux critères :

Les performances de la résine à court et à long terme tel que résistances mécaniques, chimiques, tenue au feu... doivent être pris en compte

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La viscosité de la résine est le paramètre le plus important car il est fonction de l'imprégnation et de l'écoulement par les renforts et, elle est en grande partie dépendante de la température

Les caractéristiques de temps de gel et de polymérisation sont des critères essentiels selon le type de pièce à imprégner.
Ce critère dépend du temps de remplissage, de l'épaisseur du stratifié et d'autres facteurs importants...

Des charges sont souvent ajoutées à la résine pour améliorer certaines propriétés tel que le trihydrate d'alumine ( ATH ) qui apporte des propriétés ignifuges à la résine.

Si la longueur d'écoulement est grande, c-a-d. plus de 50 à 80 cm , l'injection et la distribution de la résine par le renfort n'est plus suffisante pour alimenter toutes les surfaces du moule.
Le remplissage est trop long et la production trop lente

La solution pour accélérer le remplissage du moule est d'utiliser des drains en spirale pour le transfert de résine.
Ce drain ( ou tuyau ) et le tissu de délaminage ( ou tissu d'arrachage ) sont placés entre le film et le renfort espacés de 100 à 150 cm selon la taille et la forme du produit.

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tissus d'arrachage

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tuyaux en spirale

Un inconvénient avec cette méthode est que les empreintes du drains resteront sur la surface.

Si la surface doit être lisse, un meulage est alors necessaire

Avec cette méthode, l'écoulement de résine a lieu principalement dans un filet qui est placé entre le film et le tissu d'arrachage

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filet de drainage

Les canaux d'écoulement seront autant que possible dans le sens d'arrivée de la résine sous risque que des zones ne soit pas imprégner

Si le produit contient un noyau, celui-ci peut être exploité pour améliorer l'écoulement de la résine. La résine traverse des canaux ou des grilles d'écoulement dans le noyau.

Rq : Certains matériaux d'âmes sont conçus pour l'infusion sous vide et sont dotés de canaux d'écoulement prédécoupés.

La résine peut et doit être injecter le long du bord ( périphérique ) de la pièce plutôt que par un point ( central ).

La vitesse d'imprégnation des tissus est beaucoup plus rapide

Le niveau de vide dans l'injection est normalement de 0,5 à 0,8 bars.

. Des niveaux plus élevés de vide peuvent avoir comme conséquence de faire bouillir le styrène et entraîner une inclusion d'air.

. A des niveaux plus bas de vide, le film ne pourrait pas coller assez bien à la pièce, ainsi le temps de remplissage serait augmenté.

Vérifier que les cannaux périphériques d'alimentation et de vide sont reliés au système.

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pompes et accessoires pour le vide

Prés du point d'admission de résine, le stratifié tendra à être plus épais, ce stratifié aura une densité inférieure due à un niveau plus bas de vide donnant moins de compression de renfort.

La réduction du niveau de vide vers la fin du procédé d'injecter peut compenser cet effet. Maintenir le niveau de vide de 0,2 à 0,3 bars inférieur à celui durant l'injection.
Tout le moule doit être examiner pour déceller les fuites possibles ...

Injecter la résine seulement lorsque le vide éxigé est atteint.


A l'intérieur des angles aigus, la résine tend à entrer plus rapidement et à se concentrer.
La raison est qu'il est difficile d'obtenir une compression des renforts et du film aussi important que sur les secteurs plats.
Le taux de verre est inférieur si le film est trop étiré.
La solution est de renforcer avec une couche supplémentaire ces angles aigus

A l'extérieur des angles aigus, la résine tend à imprégner les tissus plus lentement, en raison d'une compression plus importante dans ces secteurs.
Il faut concevoir une injection à cet effet.

Pour éviter ces problèmes d'imprégnation dans les angles, il faudrait arrondir ces secteurs du moule ( si possible ) particulièrement pour les stratifiés épais.

Quand les renforts sont entièrement imbibés,
l'alimentation de résine est coupée.

Le stratifié est laissé sous vide pour la polymérisation